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“雙閉路”水泥粉磨系統(tǒng)的提產改造

1 改前水泥磨系統(tǒng)基本配置和運行
    我公司擁有一條日產5000t/d熟料生產線，其水泥磨系統(tǒng)為Φ4.2m×13m球磨配Φ1600mm×1400mm輥壓機組成的“雙閉路”系統(tǒng)（即輥壓機系統(tǒng)與磨機系統(tǒng)均為閉路循環(huán)），改前工藝流程如圖1。來自配料站的物料及脫硫石膏輸送計量后的混合料經提升機進入輥壓機輥壓，輥壓后的混合料經輥壓機循環(huán)提升機進入V型選粉機進行選粉，粗料進入輥壓機進一步輥壓，細粉進入輥壓機收塵風機收塵后入磨。入磨細料與計量后的粉煤灰一起入磨粉磨，出磨物料經過磨尾循環(huán)提升機進入O-sepa選粉機分選，粗粉回磨頭入磨繼續(xù)研磨，合格的細粉經磨機收塵器收塵后與礦渣微粉混合后入成品庫。

安陽中聯(lián)水泥有限公司，河南安陽455133

   輥壓機系統(tǒng)的主要配置有輥壓機、V型選粉機、輥壓機收塵、入輥壓機提升機、輥壓機循環(huán)提升機等。其中Φ1 600 mm×1 400 mm 輥壓機的通過量為675～780t/h，最大喂料粒度80mm，出料粒度≤2mm（≥65%），裝機功率2×1120kW；V選處理量1200 t/h，出料粒度≤1.5mm；輥壓機袋收塵設計處理風量為240 000 m3/h；輥壓機循環(huán)提升機設計提升能力900t/h，入輥壓機提升機設計提升能力250t/h。
   磨機系統(tǒng)包括球磨機、O-sepa選粉機、磨機收塵、磨內通風收塵、磨機循環(huán)提升機及其他配套輸送設備。其中Φ4.2m×13m三倉高細磨的研磨體裝載量為240t，P·O 42.5水泥產量為170t/h，裝機功率為3550kW；O-sepa選粉機最大喂料量720t/h，設計成品產量240t/h；磨機袋收塵設計處理風量為2400000m3/h；磨內通風袋收塵器設計處理風量為5000000m3/h；磨機循環(huán)提升機設計提升能力7000t/h。
   我公司的水泥產品以P·O 42.5水泥，其水泥質量配比：熟料75%，脫硫石膏6%，石灰石和粉煤灰各5%，礦渣微粉9%（不入磨）為主。改前入磨物料量為170t/h左右，出磨成品比表面積控制在（360±10）m2/kg，其中改前10 d 水泥粉磨系統(tǒng)運行情況見表1。由表1磨機系統(tǒng)運行情況的統(tǒng)計分析可知，入磨物料中0.045mm方孔篩篩余平均在41%左右，即入磨物料中，多數(shù)顆粒在0.0450mm以下，造成磨機粉磨效率偏低。

 

 

 

2 提產改造
2.1 改造可行性分析
    用激光粒度分析儀測量，對入磨物料、入磨物料通過0.045 mm方孔篩的物料（簡稱“篩下物料”）和水泥成品進行了顆粒分布檢測，相關數(shù)據見表2和圖2。

 

 

    分析表2可知：（1）合格成品中，小于45μm顆粒達96%，而入磨物料通過45μm 篩的物料中，小于45μm的顆粒達到98%，已能夠滿足水泥成品的要求。（2）通過激光粒度分析儀測量入磨物料中小于45μm顆粒在70%以上，比通過負壓篩測出的篩下物59%還要高10%以上。若將入磨物料先選出合格成品后再入磨，則可提高系統(tǒng)產量；且細粉選出后也有利于磨內物料的研磨，可提高球磨機的粉磨效率，節(jié)約能源消耗。
2.2 工藝改造
    在提產改造可行性分析的基礎上，我們在入磨物料下料溜子增加空氣斜槽，規(guī)格XZ630 ×2705000mm。磨機運行時，輥壓機收塵的物料通過斜槽末端的下料溜子入磨尾循環(huán)提升機，與出磨物料一起入O-sepa選粉機選進行選粉后，由回粉斜槽入磨進行研磨；同時設置另一路直接入磨（備用）。改造后的工藝流程見圖3。

 

3 效果及影響
    將入磨物料先進行選粉后再入磨研磨，同時調整O-Sepa選粉機的風量和轉速并優(yōu)化粉磨系統(tǒng)的工藝參數(shù)后，磨機產量有了較大提高。改造后，磨機系統(tǒng)的粉磨產量由改前170 t/h 提升到190 t/h 以上（提升幅度10%以上）；且檢測的水泥質量完全合格，未有負影響。經過一個月的運行，水泥粉磨電耗從改造前的33.42kWh降低至30.48kWh，每年可節(jié)約電費成本達200萬元以上。如果車間空間允許，可增加一臺選粉機對入磨物料進行選粉，那系統(tǒng)產量提升效果會更明顯。