濃煙滾滾曾是工業(yè)經(jīng)濟(jì)發(fā)展“高大上”的形容詞，如今已成了綠色發(fā)展的“攔路虎”。然而以現(xiàn)有的技術(shù)工藝，煙道廢氣的治理對于企業(yè)來說，效果不是很理想且負(fù)擔(dān)不小。與之相反的是，永豐縣博源公司發(fā)明的科研成果DDS煙道氣除塵脫硫脫硝技術(shù)，卻可以將廢氣中的有害物質(zhì)一網(wǎng)打盡，變廢為寶，不產(chǎn)生二次污染，企業(yè)由此可實現(xiàn)“低成本、零成本”環(huán)保，甚至從環(huán)保中賺錢。近日，該技術(shù)在第44屆日內(nèi)瓦國際發(fā)明展覽會上，一舉摘得了特別金獎。

　　化石燃料是目前絕大多數(shù)企業(yè)的燃料，燃燒時所產(chǎn)生的廢氣是酸雨、霧霾等大氣污染的“罪魁禍?zhǔn)?rdquo;。隨著環(huán)保要求的日益苛刻，煙道廢氣除塵脫硫脫硝達(dá)標(biāo)治理成為企業(yè)必須要邁過去的一道門檻。幾十年來的實際工業(yè)化應(yīng)用表明，現(xiàn)有的除塵脫硫脫硝技術(shù)運行成本高、效果難以達(dá)到人們的預(yù)期，多數(shù)企業(yè)處于“被動”環(huán)保狀態(tài)。

　　博源公司魏雄輝博士30年如一日，潛心研究，發(fā)明了DDS煙道氣除塵脫硫脫硝技術(shù)，以全新的理論，全新的技術(shù)和全新的工藝，完全顛覆了傳統(tǒng)的煙道氣除塵、脫硫和脫硝技術(shù)，站到了世界的最前沿。該技術(shù)已獲得多項國家發(fā)明專利授權(quán)，并申請了國際專利（PCT），獲得美國、日本、巴西、印度、歐亞等多個國家和地區(qū)的專利權(quán)，可廣泛適用于火電、鋼鐵、水泥、玻璃、冶煉、陶瓷、化工、建材和垃圾焚燒等廢氣的除塵、脫硫和脫硝處理。

　　相對于傳統(tǒng)技術(shù)，DDS煙道氣除塵脫硫脫硝技術(shù)集除塵、脫硫、脫硝為一體，采取全溶劑、全封閉、循環(huán)式運行，不需要用石灰石或氨作為脫硫劑，也不用氨或者尿素作為脫硝劑就可將廢氣中的有害物質(zhì)“捕捉”得干干凈凈，避免了傳統(tǒng)技術(shù)導(dǎo)致的“挖掉一座山，填起兩座山”、氨逃逸、土壤和地下水污染等二次污染現(xiàn)象，具有運行成本低、除塵脫硫脫硝效率高等特點。2015年，在包鋼工業(yè)化試驗表明，經(jīng)該技術(shù)處理以后的煙道氣中，灰塵(含PM100、PM10、PM2.5等)含量可降至5mg/Nm3以下；SO2含量可降至30mg/Nm3以下；NOx含量可降至35mg/Nm3以下，遠(yuǎn)低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)。同時，HCl、HF、二噁英、多環(huán)芳烴等有機(jī)物（含部分VOCs）和重金屬等也可以有效脫除，真正實現(xiàn)超低排放或近零排放，做到了有害物質(zhì)“一網(wǎng)打盡”，為從工業(yè)污染源頭減輕甚至消除霧霾現(xiàn)象和酸雨現(xiàn)象提供了可能，而運行費用僅為其它技術(shù)綜合運行費用的三分之二。

　　更令人驚喜的是，該技術(shù)可以將從廢氣中脫除出來的SO2和NOx“吃干榨盡”，轉(zhuǎn)化成純液體SO2產(chǎn)品和硝酸鹽等化工產(chǎn)品，實現(xiàn)變廢為寶，讓廢氣價值不“菲”。由于該技術(shù)能“吃硫喝硝”，企業(yè)可以解除以往對高硫高硝的原煤、重油、煤焦油和石油焦等劣質(zhì)燃料的限制，原來不能有效利用的劣質(zhì)燃料現(xiàn)在反而可以為企業(yè)生產(chǎn)更多的再生產(chǎn)品，有助于企業(yè)改變能源結(jié)構(gòu)，進(jìn)一步降低運營成本。測算表明，引進(jìn)該技術(shù)的企業(yè)，通過回收、銷售再生產(chǎn)品，降低燃料成本等措施，3至5年內(nèi)就可收回環(huán)保投入。長期以來國家大力提倡、企業(yè)普遍希望的低成本、零成本環(huán)保投入甚至環(huán)保賺錢等綠色循環(huán)低碳發(fā)展模式因此成為可能，將大大提高企業(yè)廢氣治理的積極性、主動性，變“要我環(huán)保”為“我要環(huán)保”。

　　該技術(shù)已走出實驗室，于2013年底中試試驗和2015年初實際工業(yè)化試驗應(yīng)用獲得成功，正式步入工業(yè)化應(yīng)用階段。目前，由包頭市政府、包頭鋼鐵集團(tuán)公司等部門共同資助的價值7650萬元的首套“DDS煙道氣除塵脫硫脫硝技術(shù)”工業(yè)化示范工程設(shè)備即將下線，預(yù)計今年8月可在包鋼集團(tuán)熱電廠安裝投入使用。